¿Por qué las lámparas de infrarrojos de alta eficiencia realmente permiten ahorrar un 30% en el proceso de curado de metales?
Cuando se construye una nueva línea de curado de metales, el costo de las lámparas parece insignificante en comparación con el resto del equipo necesario. Es fácil optar por la opción estándar y seguir adelante.
Pero aquí está el detalle: el verdadero gasto no ocurre en el momento en que se compran las lámparas. El dinero se pierde cada hora que la línea está en funcionamiento.
Si se eligen desde el principio lámparas de infrarrojos de alta eficiencia, no solo se está comprando un componente, sino que también se evita esa pérdida de energía.
Espacio y calor
La mayoría de los calentadores básicos solo calientan el aire que rodea la pieza a tratar. Este método es lento y poco eficiente.
Los láseres de infrarrojos de alta eficiencia son diferentes. Emiten energía directamente sobre la capa de recubrimiento, lo que permite un calentamiento instantáneo. Como la capa de recubrimiento alcanza la temperatura mucho más rápido, se puede acelerar el proceso de curado o incluso reducir el tamaño del horno. Un horno más pequeño significa más espacio disponible, además de menos paredes por medio de las cuales pueda escapar el calor. Es simplemente lógico.
La factura eléctrica
Las lámparas baratas requieren más tiempo para cumplir con su función, lo que significa que es necesario utilizar más lámparas a mayor potencia durante más tiempo. Esto hace que el contador eléctrico gire más rápido.
Las lámparas de alta eficiencia son más inteligentes: dirigen la energía exactamente donde la capa de recubrimiento puede absorberla. Se obtiene el mismo resultado de curado, pero se utilizan muchos menos kilovatios por pieza.
Las desventajas (y cómo solucionarlas)
Existe un compromiso: estas lámparas generan una gran cantidad de calor en un área pequeña. Si no se cuenta con sistemas de refrigeración adecuados, ese calor podría dañar los componentes del equipo. Si se descuida la refrigeración, las lámparas se agotarán muy rápidamente, y así se perderán todos esos ahorros energéticos.
La solución consiste en analizar la curva de absorción del recubrimiento específico que se utilice. Hay que adaptar la longitud de onda de la lámpara al material a tratar. Esa es la única forma real de lograr ese ahorro del 30%.