Optymalne ustawienie żarówek IR do formowania przy użyciu maszyn Reggiani
Gdy pracujesz z maszynami Reggiani, wiesz, że nie chodzi tylko o zwiększenie mocy grzewczej. Jeśli po prostu podasz dużą ilość ciepła na preformę, doszło do jej topnienia jeszcze przed tym, jak reszta butelki będzie gotowa. To delikatna równowaga.
Dlatego nasze żarówki IR są projektowane tak, aby tworzyć bardzo precyzyjny profil termiczny.
Aspekt naukowy (uproszczony)
Poświęcamy sporo czasu na badanie tego, jak PET w rzeczywistości pochłania ciepło. Poprzez dostosowanie ciśnienia gazu halogenowego oraz grubości kwarcu możemy zmienić charakterystykę spektralną wydzielanego ciepła. W efekcie ciepło szybko przenika do środka ścianki plastiku. Unikamy takiego rodzaju promieniowania długofalowego, które tylko ogrzewa konstrukcję maszyny. Po co marnować energię na ogrzewanie metalu, skoro powinno się ogrzewać plastik?
Sprzęt i jakość
W przypadku maszyn Reggiani używamy żarówek o wysokiej mocy. Dzięki temu czas cyklu jest krótszy, a produkcja bardziej efektywna. W zależności od modelu pieca używamy konektorów typu R7 lub SK15. Wybraliśmy je dlatego, że gdy żarówka się w końcu wypali, można ją szybko wymienić i wrócić do pracy w kilka sekund, a nie godzin. Używamy również kwarcu o wysokiej czystości, aby żarówki nie krystalizowały się i nie psuły się wcześnie.
Jeden szybki poradnik: jeśli używasz żarówek w maksymalnej mocy, sprawdź swoje urządzenia chłodzące. Jeśli końcówki żarówki staną się zbyt gorące, filament może się przypalić. To prosty błąd, ale może mieć poważne konsekwencje.
Znalezienie optymalnego rozwiązania
Tu występuje kompromis: żarówki o wysokiej intensywności szybko doprowadzają materiał do wymaganej temperatury. To doskonałe dla szybkości produkcji. Jednak nie trwają tak długo jak żarówki o średniej intensywności. Aby to obejść, optymalizujemy napięcie. Dzięki temu filament nie przegrzewa się nadmiernie, co sprawia, że żarówki mogą działać dłużej bez straty szybkości.
Prawdziwym atutem jest stałość temperatury – ciepło rozprzestrzenia się równomiernie od jednego końca żarówki do drugiego. Nie ma już „zimnych punktów” w ściance butelki, co oznacza mniej awarii preform oraz brak problemów z nierównomierną grubością ścianki. Każdą partię produktów kalibrujemy tak, aby rozbieżność parametrów wynosiła nie więcej niż 5%. To po prostu działa.