Hören Sie auf, Ihre Teile einfach nur zu „backen“!
Die meisten Betriebe behandeln ihre Heizgeräte für die Pulverbeschichtung wie riesige Toaster. Man schaltet sie ein – sie werden heiß – und hofft auf das Beste. Doch es gibt einen großen Unterschied zwischen einer Beschichtung, die nur „gebacken“ wurde, und einer Beschichtung, die tatsächlich ausgehärtet ist. Alles hängt davon ab, wie man mit der Hitze umgeht.
Die Hitze genau dort anwenden, wo sie gebraucht wird
Wir konzentrieren uns auf die Leistung pro Zentimeter. Warum? Weil wir die notwendigen Härtegrade schnell erreichen wollen, ohne dass das Pulver verbrennt.
Hocheffiziente Quarzkörper ermöglichen es, die erforderliche Temperatur schnell zu erreichen. Dadurch verkürzen sich die Bearbeitungzeit und man kann pro Stunde viel mehr Teile bearbeiten. Das ist natürlich vorteilhaft für den Umsatz.
Aber es gibt ein Problem: Eine hohe Hitzedichte belastet die elektrische Anlage stark. Wenn man hochleistungsstarke Komponenten verwendet, muss man die Verkabelung sowie die Kontakte sorgfältig prüfen. Wenn diese nicht für eine kontinuierliche Belastung ausgelegt sind, können sie ausbrennen. Und niemand möchte am Dienstagmorgen mit einem defekten Gerät konfrontiert werden.
Das Geheimnis liegt im Licht
Wir verwenden spezielles Quarzs Glas sowie Halogenröhren, um die Verteilung der Hitze zu beeinflussen.
Bei herkömmlicher Konvektion wird die Hitze nur an der Oberfläche verteilt. Kurzwelliges Infrarot hingegen dringt direkt durch die Pulverschicht. Dadurch wird das Metall darunter wirklich heiß – das ist die einzige Möglichkeit, eine richtig ausgehärtete Beschichtung zu erzielen.
Da in den Produktionsräumen oft Lärm und Vibrationen entstehen, verwenden wir R7- oder SK15-Stecker. Sie sitzen fest – es gibt kein Klappern, keine locker sitzenden Lampen, keine Probleme, während der Förderband in Betrieb ist.
Optimale Funktionsweise in Ihrem Betrieb
Diese Heizgeräte sind so konzipiert, dass sie problemlos in Ihre vorhandenen Behandlungstunnel eingebaut werden können.
Wir geben viel Zeit darauf, die Länge der Röhren sowie die Spannung genau zu steuern – denn „Kaltstellen“ sind das größte Problem. Wenn ein Teil des Ofens kühler ist als die anderen Teile, entsteht diese lästige „Orangenschalen-Struktur“. Wir wollen das unbedingt vermeiden – wir möchten jedes Mal eine glatte, gleichmäßige Oberfläche.
Ein Hinweis: Wenn man die Intensität des Infrarotlichts erhöht, muss man auch die Geschwindigkeit des Förderbands anpassen. Wenn die Teile zu langsam bewegt werden, verbrennen die Ränder. Finden Sie den richtigen Balancepunkt – dann funktioniert alles perfekt.