Pare de esperar que a fibra de carbono seque completamente.
Sejamos honestos: esperar que a fibra de carbono de alta qualidade seque em um forno convencional é uma tarefa demorada. Leva muito tempo, e você fica sempre torcendo para que o calor atinja todos os pontos uniformemente. Se isso não acontecer, você terá peças deformadas e material desperdiçado.
É por isso que criamos lâmpadas de infravermelho de onda curta personalizadas. Elas não se limitam a “aquecer as coisas” – elas realizam o trabalho rapidamente.
Aquecimento preciso onde é realmente necessário
A fibra de carbono é um material complicado. Ela conduz o calor de maneira diferente dos tecidos comuns, o que significa que o aquecimento padrão geralmente afeta apenas a superfície. Usamos emissores de onda curta porque eles conseguem penetrar nas camadas da fibra de carbono.
Ao ajustar a potência e a tensão, podemos alcançar a temperatura crítica de transição vítrea em segundos – não minutos. Isso é ótimo, pois evita que a peça se deforme sob seu próprio peso, enquanto a resina ainda está se solidificando.
Componentes de alta qualidade
Não usamos componentes frágeis. Essas lâmpadas utilizam invólucros de quartzo resistentes, pois as resinas usadas em indústrias aeroespaciais precisam de grande quantidade de calor. Além disso, os componentes devem ser capazes de suportar essas condições extremas.
Se você já utiliza conectores R7s ou Sk15, podemos adaptá-los ao seu equipamento atual. Também cortamos os cabos na medida exata para que haja aquecimento uniforme em toda a superfície da peça.
Falando sério sobre o processo de produção
O infravermelho de onda curta é extremamente eficaz. Você verá que o tempo de cura diminuirá significativamente. Mas essa intensidade também significa que você precisa ter cuidado com o sistema de resfriamento. Se o resfriamento não for adequado, há risco de queimar a superfície da resina.
Para garantir segurança, sugerimos usar controladores PID de circuito fechado e pirômetros de infravermelho. Assim, a temperatura da superfície permanece dentro de uma faixa muito pequena, de ±2°C. Com isso, o tempo de cura fica cerca de 60% menor em comparação com o uso de aquecimento convencional.
É uma grande vantagem para o seu processo de produção.