IRランプとIoT：「単なる加熱装置」からスマートなものへ
長年にわたり、繊維工場で使われてきたIRランプは、ごく単純な構造のものでした。電源を接続し、タイマーやPIDコントローラーを設定して、その後は何もせずに待つだけです。要するに、単なる加熱装置に過ぎませんでした。しかし、状況は変わりつつあります。今では、ランプが実際にどうなっているかを教えてくれるような世界に向かっています。
推測するのをやめて、正確な情報を得よう
現在、ほとんどの繊維用ランプは固定的なワット数に頼っています。布地が適切な温度になっていることを願うしかありません。しかし、数年以内には、スマートセンサーが搭載されるようになります。
例えば、ランプのケースやクォーツ製の外装にセンサーを内蔵するのです。そうすれば、ランプはPLCと通信することができます。「フィラメントがすり減ってきている」とか、「この布地の密度に対して十分な熱が届いていない」といった情報を伝えてくれます。これにより、推測する必要がなくなります。
思ったほど簡単ではない
ただし、問題もあります。電子部品を加熱源の中に入れるのは非常に難しいのです。IRランプは極めて高温になります。そのため、通信チップを入れる場合、ランプが発生する高温からそれを守らなければなりません。これは難しいバランスの取り方です。データが多くなるほど、配線も増え、故障のリスクも高まります。
230Vの電球にWi-Fiチップを貼り付けるだけでは不十分です。耐熱性の高いケーブルや特別なコンバーターが必要です。そうしないと、電気的ノイズがデータを乱す可能性があります。技術的には少し面倒ですが、それだけの価値はあります。
実際に工場に与える影響
大規模な繊維工場でランプが故障すると、全体的な作業が遅くなります。それによって利益が失われます。
スマートランプなら、その問題を解決できます。技術者が工場全体を歩き回って、どの電球が故障したかを確認する代わりに、システムが正確なランプのIDを通知してくれます。
日付に基づいて電球を交換するのではなく、実際に出力される光の量に基づいて交換できます。これにより、布地全体に均一な熱が行き渡ります。冷たい部分もなく、時間の無駄もありません。本当に効率的な工場が実現します。